然而，近些年鋰離子電池發(fā)生起火爆炸等事故頻發(fā)，本質(zhì)上還是由于其材料體系造成的。一般可分為內(nèi)部和外部因素兩大類(lèi)，內(nèi)部因素是指電池本身的材料組成、生產(chǎn)工藝等對(duì)電池安全性的影響；外部因素是指在使用過(guò)程中電池經(jīng)受某些條件影響，如過(guò)充、擠壓等引發(fā)的電池膨脹、冒煙甚至起火等。

　　鋰離子電池的內(nèi)部短路是其安全問(wèn)題的最重要誘因，大部分的安全問(wèn)題都是由于內(nèi)部短路引起的。內(nèi)部短路是電池內(nèi)的正負(fù)極短路，一般是由生產(chǎn)過(guò)程中混入的金屬雜質(zhì)、電極金屬箔在剪切時(shí)造成的毛刺、使用過(guò)程中形成鋰枝晶以及受到擠壓等意外機(jī)械應(yīng)力引起。

 

　　鋰電池制造廠商A已采購(gòu)多臺(tái)我司手持式X射線熒光光譜儀，用于電池關(guān)鍵原材料及車(chē)間接觸件樣品的分析檢測(cè)工作。對(duì)于鋰電池電極材料的合規(guī)要求，必須要求其中含有的金屬元素(鐵、銀、鈷、鋅、銅、鎳和鉻)含量不能超過(guò)一定的限值，通常為30-50ppm。因?yàn)槌土康慕饘佼愇镌卮嬖谟阡囯姵夭牧现校伎赡軌驅(qū)е码姵卦谑褂眠^(guò)程中發(fā)生短路危險(xiǎn)。同時(shí)，A鋰電池制造車(chē)間也嚴(yán)格要求不能有任何零散的金屬樣件的存在，以防人為的不當(dāng)操作混入到電池電極材料中。

　　不僅僅是鋰電池制造商A及其同行需要進(jìn)行異物金屬含量的檢測(cè)工作，A制造商的原材料供應(yīng)商、電池制造設(shè)備供應(yīng)商都需要進(jìn)行同類(lèi)型的工作，以確保整個(gè)電池供應(yīng)鏈上下游都執(zhí)行一致的檢測(cè)標(biāo)準(zhǔn)。所以，我們?cè)贏制造商的原材料供應(yīng)商B采購(gòu)了多臺(tái)手持式光譜儀用于類(lèi)似的品控工作。設(shè)備供應(yīng)商C為制造商A提供電池材料生產(chǎn)設(shè)備，如攪拌槳葉等其也被要求必須對(duì)所有的設(shè)備進(jìn)行品控檢測(cè)。按照A的要求，所有生產(chǎn)的設(shè)備表面必須涂鍍一層厚度超過(guò)50um的碳化鎢材料，已確保設(shè)備合金材料不會(huì)裸露于外表，從而影響鋰電池材料的純度。并且，設(shè)備供應(yīng)商C對(duì)于采購(gòu)的碳化鎢材料也需要進(jìn)行合規(guī)性的檢查，并要求其碳化鎢供應(yīng)商D也做相同的檢測(cè)。另外，對(duì)于鋰電池電極材料中普遍使用的三元鋰電極材料，電池報(bào)廢后期能夠進(jìn)行回收再利用，那么對(duì)于回收商來(lái)說(shuō)使用手持式光譜儀進(jìn)行品類(lèi)級(jí)別檢測(cè)也是一個(gè)很不錯(cuò)的選擇。因此，正如下圖流程所示，我們的手持式光譜儀分析儀可以在鋰電池制造行業(yè)鏈中的各個(gè)環(huán)節(jié)都大有用處。

 

　　注：紅色圈為設(shè)備供應(yīng)商C需檢測(cè)槳葉位置，合金表面涂鍍碳化鎢，如果檢測(cè)出含有鐵、銅等金屬元素，則不符合要求。(經(jīng)驗(yàn)表明碳化鎢厚度大于50um左右則滿(mǎn)足要求。)